استراکچرهای فلزی در پست های برق، اسکلت اصلی را تشکیل می‌دهند و وظیفه نگهداری و تحمل وزن تجهیزات سنگین (مانند ترانسفورماتورها، کلیدهای قدرت، سکسیونرها، شینه‌ها و مقره‌ها) را بر عهده دارند. این استراکچرها باید در برابر بارهای استاتیکی (وزن تجهیزات)، بارهای دینامیکی (نیروهای حاصل از اتصال کوتاه، باد و زلزله) و شرایط جوی مقاوم باشند.

 مراحل کلی ساخت استراکچرهای فلزی
فرآیند ساخت به طور کلی شامل مراحل زیر است:
 1.طراحی و نقشه‌کشی:
محاسبات مهندسی: محاسبه بارهای وارده، نیروهای مکانیکی و انتخاب پروفیل‌های فولادی مناسب (مقاطع ناودانی، تیرآهن، قوطی، نبشی) توسط نرم‌افزارهای تخصصی مانند SAP2000, ETABS, STAAD.Pro و ANSYS, SOLIDWORKS
تهیه نقشه‌های workshop (اجرایی): تهیه نقشه‌های دقیق برش، اتصالات و جوشکاری برای کارگاه تولید.

۲. برش کاری (Cutting):
ورق‌ها و پروفیل‌های فولادی مطابق با نقشه‌های اجرایی و با دقت بالا برش داده می‌شوند.
روش‌های برش:
پلاسما برش (Plasma Cutting): بسیار رایج برای برش ورق‌های با ضخامت مختلف با دقت و سرعت بالا.
برش با شعله (Oxy-Fuel Cutting): برای مقاطع سنگین.
اره نواری (Band Saw): برای برش پروفیل‌های طویل.
برش لیزری (Laser Cutting): برای کارهای با دقت بسیار بالا (کمتر در ابعاد پست رایج است).

۳. سوراخ کاری (Drilling):
ایجاد سوراخ‌های لازم برای اتصال بولت‌ها و پیچ‌ها با دریل‌های ستونی صنعتی (Radial Drill) یا دستگاه‌های CNC.
دقت در موقعیت و قطر سوراخ‌ها برای نصب صحیح تجهیزات حیاتی است.

۴. خم کاری (Bending):
خم کردن ورق‌ها یا پروفیل‌ها برای ایجاد فرم‌های مورد نیاز (مانند صفحات اتصال) با استفاده از پرس برک (Press Brake).

۵. مونتاژ و جوشکاری (Assembly & Welding):
مونتاژ اولیه (Fit-Up): قطعات برش خورده و سوراخ شده توسط اتصالات موقت (تنگستن) در کنار هم قرار می‌گیرند تا از صحت ابعاد و هندسه کار اطمینان حاصل شود.
جوشکاری نهایی: این مرحله قلب فرآیند ساخت است.

روش‌های جوشکاری رایج:
جوش قوس الکترود دستی (SMAW): برای جوشکاری در کارگاه و سایت.
جوش زیرپودری (SAW): برای درزهای طویل و مستقیم با کیفیت و سرعت بسیار بالا (اغلب برای تیرهای اصلی).
جوش CO2 (GMAW/FCAW): بسیار رایج به دلیل سرعت و کیفیت.

کیفیت جوش: کنترل کیفیت جوش‌ها توسط آزمایش‌های بازرسی چشمی (VT)، آزمایش ذرات مغناطیسی (MT)، آزمایش مایع نافذ (PT) و برای criticalها آزمایش فراصوت (UT) یا پرتوایکس (RT) انجام می‌شود.
جوشکاران باید دارای گواهینامه  مطابق با استانداردهای معتبر (مانند AWS D1.1) باشند.

۶. تمیزکاری و رنگ‌آمیزی (Surface Preparation & Painting):
تمیزکاری سطح (سندبلاست - Sandblasting): سطح فلز با پرتاب ساچمه‌های فولادی یا ماسه ساینده کاملاً تمیز شده تا زنگ‌زدایی، چربی‌زدایی و هرگونه آلودگی از بین برود. این کار برای ایجاد سطحی زبر (anchor profile) برای چسبندگی بهتر رنگ ضروری است.
رنگ‌آمیزی:
آستر (Primer): بلافاصله پس از سندبلاست یک لایه آستر ضدزنگ (اپوکسی یا زینک ریچ) بر روی سطح زده می‌شود تا از خوردگی جلوگیری کند.
رنگ رویه (Topcoat): پس از خشک شدن آستر، یک یا دو لایه رنگ رویه (اغلب از نوع پلی اورتان) که در برابر UV، رطوبت و شرایط جوی مقاوم است، اعمال می‌گردد. رنگ‌ها اغلب به رنگ خاکستری یا سبز کم رنگ (رنگ استاندارد پست) هستند.
روش اعمال رنگ معمولاً airless spray است.

۷. حمل و نصب (Transportation & Erection):
استراکچرها به صورت ماژول‌های بزرگ یا قطعات جداگانه به سایت منتقل می‌شوند.
در سایت توسط جرثقیل‌های سنگین در محل خود قرار گرفته و توسط بولت‌های HV (High Strength) به فونداسیون بتنی متصل می‌شوند.
تراز و شاغول بودن استراکچر با دقت زیادی کنترل می‌شود.

 انواع استراکچرها در سطوح مختلف ولتاژ

الف) پست های فشار قوی (HV/EHV):
استراکچرهای نگهدارنده تجهیزات: این استراکچرها بسیار سنگین هستند.
استراکچر ترانسفورماتور: برای نصب ترانسفورماتورهای چند ده تنی طراحی می‌شوند. اغلب به شکل یک سکوی فولادی قوی هستند.
استراکچر کلید قدرت (Circuit Breaker): برای نگهداری کلیدهای هوایی (Air Blast یا SF6).
استراکچر سکسیونر (Disconnector): برای نصب سکسیونرها.
استراکچرهای Busbar: برای نگهداری شینه‌های اصلی (Busbar) و مقره‌های نگهدارنده آنها. این استراکچرها معمولاً به شکل چهارپایه (Gantry) یا دکل (Tower) هستند.
مصالح: از پروفیل‌های سنگین (قوطی و ناودانی بزرگ، تیرآهن IPE, INP) استفاده می‌شود. جوشکاری بسیار با کیفیت و تحت کنترل دقیق است.

ب) پست های فشار متوسط (MV):
استراکچرها سبک‌تر و کوچک‌تر هستند.
استراکچر ترانسفورماتور: برای ترانسفورماتورهای خشک یا روغنی کوچک‌تر.
استراکچر تابلوهای MV: برای نصب کیوبیکل‌های فشار متوسط.
استراکچرهای Busbar: در ابعاد کوچک‌تر.
مصالح: از مقاطع سبک‌تر مانند قوطی و ناودانی با سایز متوسط و نبشی استفاده می‌شود.

ج) پست های فشار ضعیف (LV):
استراکچرها عموماً به صورت تابلوهای از پیش ساخته (Panelboard) هستند.
خودِ بدنه تابلوهای توزیع LV نقش استراکچر را ایفا می‌کند.
این بدنه‌ها معمولاً از ورق‌های گالوانیزه ساخته می‌شوند که برش، خم و پرچ یا پیچ می‌شوند.
گالوانیزه کردن جایگزین رنگ‌آمیزی می‌شود که روشی بسیار بادوام برای محافظت در برابر خوردگی است (گالوانیزه سرد یا گرم).
برای نصب یک تابلو LV بزرگ ممکن است از یک قفسه یا فریم فولادی ساده استفاده شود.

 ساخت استراکچرهای عمرانی (فونداسیون و سازه های بتنی)

این استراکچرها بستر نگهداری استراکچرهای فلزی و تجهیزات هستند.
طراحی: طراحی فونداسیون بر اساس بارهای وارده (مرده و زنده) و نوع خاک (بر اساس آزمایش خاک) توسط نرم‌افزارهای مهندسی عمران انجام می‌شود.
اجرا:
گودبرداری مطابق با ابعاد فونداسیون.
قالب‌بندی با تخته و چوب یا قالب‌های فلزی مدولار.
آرماتوربندی:
قرار دادن شبکه‌های میلگردهای فولادی در داخل قالب. محل بولت‌های اتصال (Anchor Bolt) استراکچر فلزی با دقت میلیمتری در داخل قالب کار گذاشته می‌شود.
بتن‌ریزی:
ریختن بتن با عیار (رتبه) طراحی شده (مثلاً C25 یا C30). بتن باید به طور کامل ویبره شود تا هوای آن خارج گردد.
عمل آوری بتن (Curing): نگهداری بتن مرطوب به مدت چند روز برای رسیدن به مقاومت نهایی.
باز کردن قالب پس از کسب مقاومت لازم.

انواع فونداسیون در پست‌ها:
فونداسیون گسترده (Isolated Footing): برای پایه‌های جداگانه استراکچر.
فونداسیون نواری (Strip Footing): برای دیوارهای حائل یا ردیف‌های تجهیزات.
فونداسیون رادیر عمومی (Mat Foundation): برای ترانسفورماتورهای بسیار سنگین یا در خاک‌های با ظرفیت باربری کم.
فونداسیون شمعی (Pile Foundation): در زمین‌های بسیار سست.

جمع‌بندی نهایی
ساخت استراکچرهای پست برق ترکیبی از دقت مهندسی مکانیک (در ساخت قطعات فلزی)، مهندسی عمران (در ساخت فونداسیون) و آزمایش‌های کنترل کیفیت دقیق است. انتخاب روش ساخت، جوشکاری و رنگ‌آمیزی مستقیماً بر طول عمر، ایمنی و قابلیت اطمینان整个 پست تأثیر می‌گذارد.